“拆”出前沿科技

    一块动力电池退役后，要走向综合利用，第一步便是“拆”。传统“先拆后判”方式，耗时7个小时以上，且存在拆解损耗与起火风险。广东金晟新能源股份有限公司（简称“金晟新能”）正在研发的拆解机器人，从技术路线可实现“先判后拆”，几分钟完成电池包的“全身扫描”，2小时内精准拆解，安全又高效。

    看似简单的工序倒转，背后却是科技领域的“登顶赛”。2025年3月，金晟新能牵头的国家重点研发计划“智能机器人”重点专项——“新能源汽车电池机器人化拆解关键技术与应用示范”项目正式启动。

    目前，项目实验结果均超初期指南要求。电芯无损拆解率超98%，锂回收率从85%左右跃升至95%以上，可节约能耗70%以上，减少碳排放超80%以上。

    近年来，我国新能源汽车产业发展迅速，2025年产销量均超1600万辆，废旧动力电池产生量也随之攀升。据测算，2030年当年废旧动力电池产生量将超100万吨。

    这是金晟新能攻关机器人拆解技术的动力之一。去年3月项目启动后，金晟新能与哈尔滨工业大学（深圳）、华南理工大学等7家单位组建跨学科研发团队，构建“扫描—拆解—分容—精拆”自动化拆解工艺流程，一条从实验室到产线的全链条创新链就此成形。

    “做一块电池不难，拆一块电池很难。”金晟新能研究院副院长、副总工程师韩旗英解释，要做到“无损拆解”，还要兼容多品类电池包，对技术要求极高。

    从初期实验结果来看，项目具备以下五点前沿性。其一是数字化建模与工艺仿真，对多源退役动力电池包构建模型库。其二是多场协同辅助解胶，电池包在环保解胶剂中“泡个澡”，便可安全高效拆解。其三是柔性智能拆解，双臂机器人柔性拆解系统对异型件拆解时，定位精度≤0.5mm。其四是快速分容、放电与精拆，通过3D视觉扫描和AI智能算法等技术，十分钟内完成检测，对废品电芯进行精细化分离。其五是智能化集成库，使不同容量、形状、化学体系的电池在同一产线“混跑”。

    “我们从2014年就开始布局这个行业。”韩旗英说，如今具备规模优势、技术优势、创新优势以及产业链优势，也是目前是第三方锂电池回收利用领域规模全国前列的企业。

    拆得快、拆得好、拆得安全是第一步，更重要的是实现最大程度综合利用，这也是企业的核心竞争力。在湿法再生环节，金晟新能独创两段净化法生产工艺，不仅缩短近三分之一的流程，锂回收率领先行业水平3—4个百分点，综合生产成本也大幅下降。

    正因如此，金晟新能才能手握4张工信部“白名单”资质，成为第三方回收领域为数不多的“双料冠军”。面向未来，金晟新能选择从拆解到再生全链条精进，啃下智能拆解的“硬骨头”，守住湿法再生的“护城河”。

    王焌鑫