日前，惠州仲恺高新区就《仲恺高新区关于加快场景培育和开放推动新场景大规模应用的实施方案》公开征求意见，提出到2028年底建成20个“AI+制造”标杆场景。

    这些场景指向的是制造业转型升级的深层次命题：对于拥有4000亿工业体量的高新区而言，当规模优势已难以自动转化为竞争优势，如何塑造未来发展新优势？

    这片产业高地，把“AI+制造”作为重要破题方向。龙头企业示范引领，将人工智能技术嵌入生产制造核心环节，初步形成一批典型应用案例；供应链企业、中小企业以数字化改造为基础，摸索智能化升级路径，进而推动“AI+”向产业链更深处延伸。

    从龙头到全链，从示范到普及，从数字化到智能化，“仲恺造”正在被重新定义。

    采写：南方日报记者 于蕾

    摄影：南方日报记者 梁维春（除署名外）

    龙头示范

    AI为制造装上“智慧引擎”

    AI进入制造业，会带来怎样的改变？在仲恺高新区，或许可以从一台电视机的生产过程中找到答案。

    从一块液晶面板到一台电视整机，要经过背光系统组装、模组对位装配、电子件安装、整机合装调试、功能与老化测试等流程。在TCL王牌电器（惠州）有限公司（下称“TCL王牌”）的垂直一体化生产线上，AI已融入多个关键制造环节。

    保压是液晶面板与背光模组贴合之后的重要工序。力度、时间、受力均匀度，任何一项出现偏差，都可能导致屏幕翘边、漏光，甚至脱落。过去更换生产型号，要依靠人工调节设备参数，而这条产线兼容32英寸到75英寸电视，换型频繁，每次调参都要耽误不少时间。

    “应用AI以后，能精准识别不同产品型号，自动匹配相应的保压力度和范围，5分钟就能快速换产。”TCL实业大显示管理平台资深工程师雷登似介绍，大模型把老师傅的经验学会之后，自己就能判断与决策，并指挥机械臂执行，生产效率和品质都有了保障。

    整机质检是电视打包出厂前的最后一道关卡，在这里，AI练就了一双“火眼金睛”。白平衡调试、声像检测、商标检查等，曾需要十几个人分工完成的质检工作，如今一个人配合AI就能完成。

    对TCL王牌而言，AI的赋能远不止在生产车间里。研发端，导入AI辅助产品设计等，让新品项目周期缩短35%；供应链端，智能算柜项目用AI解锁集装箱的每一寸空间价值，今年预计节省至少6000万元物流成本；企业运营端，AI智能体化身“硅基员工”，能自主收发邮件、发起审批、整理数据等，将原本需要人一步步操作的流程自己跑完。

    可以说，从研发设计、生产制造，到营销服务、运营管理等全链条，都在被AI重新定义。凭借彩电研产销一体化数智平台及多场景智能体应用实践，TCL王牌入选了工信部2025年人工智能应用典型案例。

    TCL王牌的“AI+制造”探索并非孤例。放眼望去，一家家龙头企业正以相似的逻辑拥抱人工智能，让AI嵌入核心生产环节，解锁未来制造新模式。

    德赛西威“基于多模态大模型的汽车电子元件缺陷检测应用”实现至少99%的缺陷识别率，“基于人工智能的汽车电子制造产线装备预测性维护系统”帮助企业每年节省200万元运维成本，均入选工信部人工智能赋能新型工业化典型应用案例；TCL移动“移动智能终端全流程数字化智能工厂”用数智化手段管理整条产品线，将生产效率提升30%，入选全国制造业数字化转型典型案例；亿纬锂能“锂电池产品全流程数智化管控智能工厂”获评卓越级智能工厂，雷曼光电、亿纬动力、茂佳科技等8家企业获评先进级智能工厂……

    AI进厂带来的，是一场围绕品质和效率的渐进式变革。在智能终端、超高清显示、新能源电池、智能装备制造等领域，一批数字化基础扎实的链主企业先行探路，初步形成一批可复制、可推广的范例，带动整个产业体系向智能化升级。

    链式改造

    推动产业链供应链整体数字化转型

    在“仲恺制造”数智化转型升级的过程中，龙头企业的示范带动，最先发生在产业链上。

    以TCL实业为例，它作为超高清视频显示产业的链主，搭建“大供应链协同平台”，与上千家物料供应商在线协作，提升整体协同效率；作为惠州市省级数字化转型城市试点牵引单位，推动70家中小企业数字化转型。

    依托链式改造模式，这家去年营收超1700亿元的制造企业，正将自身积累的“智改数转”能力向产业链上下游延伸。不过，链上企业要承接住这种能力，第一步往往不是直接用AI，而是先打牢数字化底座。

    “数字化改造是AI落地的前提。只有拥有可用的数据，再配套业务流程与规则，AI能力才能生长出来。”TCL实业泛智屏事业部数字化高级经理范兴国介绍，近年来，集团层面累计投入超20亿元，将原本孤立割裂的200多个“烟囱式”系统充分整合，打造形成“6+1”数字化平台，为AI与全产业链的深度融合奠定基础。

    深谙数字化的重要性，TCL实业分层开放数字系统接口，促进供应链企业实施标准统一的数字化改造。TCL华瑞照明科技（惠州）有限公司（下称“华瑞照明”）便是这场协同改造的受益企业之一。

    华瑞照明是TCL王牌的重要供应商，其生产的LED及Mini LED背光产品是为电视提供光源的关键组件。高峰时期，每月约近千万条灯条从其位于中韩（惠州）产业园起步区的制造基地发出，运往TCL王牌海内外的生产中心。

    “改造之前，要靠人工汇总库存数据，通过微信、邮件、电话反复确认，导致信息存在时差，容易出现排产和物料准备衔接不够及时的问题。”华瑞照明副总经理甘彩旺介绍，在TCL实业IT团队的助力下，公司较快完成了系统对接、数据梳理等改造。项目完成后，因物料不齐套导致的停线损失减少50%，库存周转天数缩短2—3天，排产与备料衔接更加顺畅。

    如今，通过数字化协同改造，双方实时同步订单排产、物料采购、产品下线、品质状况等真实数据信息，供应链的响应能力和速度明显提升。

    与链主规划牵引的模式不同，另一种由客户需求驱动的链式改造，也正在仲恺高新区上演。

    坐落于东江科技园的惠州市盛微电子有限公司，是一家国家级专精特新“小巨人”企业，去年实现产值1.8亿元。它长期聚焦电源管理系统（BMS）细分赛道，已跻身德赛电池、欣旺达等新能源电池企业供应链多年。

    这是一个客户对质量溯源要求极高的行业——每一片保护板用了哪批料、过了哪道工序、检测结果如何，扫描二维码就能查到。这样高标准的要求和行业高自动化率的特点，让盛微电子早早就着手数字化建设。

    “我们成立初期就引入MES系统（制造执行系统）。”该公司副总经理欧清华说，企业基本每年都投入几十万元，循序渐进推进数字化改造工作。不久前，这家中小企业上新了智能物流系统和供应商管理平台，打通供应商、物料、库存数据，供应链管理更加高效。

    数字化转型迈出关键一步，AI的种子也逐渐萌芽。对供应链企业、中小企业而言，“AI+制造”的融合尚处于起步阶段，多集中在辅助办公、软件开发、视觉检测等单点应用，AI在制造领域的规模化落地仍有很长的路要走。

    瞄准痛点

    优服务搭平台营造“智改数转”环境

    人工智能与制造业的融合，在头部企业的示范带动下，正从单点突破探索迈向规模化应用。向好趋势背后，制造业数智化转型升级的现实瓶颈仍摆在眼前。

    “从我们区整体来看，不管是数字化改造还是AI+落地，大企业走在前列，中小企业走得比较慢，而且发展水平参差不齐。”仲恺高新区经济发展和统计局机关党委专职副书记廖雯珊说得很直白。她坦言，有些传统企业连精益制造都没做好，很难推进数字化转型，更别提直接跳到AI赋能这一层级。

    尤其是，数智化转型与引进一台设备、新建一间厂房不同，它更多是在无形中改变整个生产经营流程，难以看到立竿见影的效果。在当前的经济环境下，数字化改造动辄近百万元的投入，令缺技术、缺人才、缺资金的中小企业望而却步。

    企业的顾虑，政府看在眼里。“企业专注于生产，政府能做的是在生产以外，把数智化转型升级的氛围营造好。”在廖雯珊看来，推动中小企业数字化转型，是现阶段“仲恺制造”焕新升级的重要抓手。

    仲恺高新区的做法，是从培育企业的数字化改造意识开始。按行业领域分类，定期举办小型交流会，邀请服务商为中小企业分享技术趋势、转型路径、落地案例。在不久前举办的注塑行业专场，志源塑胶制品（惠州）有限公司现身说法，介绍了模流分析数字仿真系统应用效果。

    “模具里面是黑盒子，这套仿真系统能模拟出塑胶在内部的填充过程，尽量减少实物试错带来的经济损失和时间成本。”志源塑胶创新研发中心主任、总工程师许承聪解释道，在模具开发制造过程中，理论上可以凭经验解决绝大部分问题。而当下，产品迭代速度快，专业技术人员青黄不接，这套数字仿真系统显得愈发重要。正因看到同行企业实打实的效果，交流会后，多家参会企业与服务商展开了深度对接。

    与此同时，针对中小企业“不愿转、不敢转、不会转”的共性问题，仲恺高新区今年还推出免费数字化转型评估诊断服务。有关部门联合专业数字化服务商、行业专家组成服务团队，上门为企业做全流程诊断，服务已覆盖上百家中小企业。

    意识培育起来，氛围营造起来，下一步就是搭平台、筑底座，降低企业数字化改造和AI应用门槛。

    仲恺工业云数字创新平台推动企业上云用云，企业在线接订单、去库存，尝到数字化甜头，再向更深层次的改造延伸；仲恺智算云平台降低中小企业获取算力的难度和成本，为AI落地提供支撑。

    截至目前，仲恺高新区累计推动980家企业进行数字化转型，总量位居全市第一。按照计划，今年底前，该区将从工序小切口入手，打造10个“AI+制造”示范场景，将已经跑通的经验向更多环节、更多企业拓展。

    龙头牵引，链式改造；政府搭台，环境营造——AI赋能之下，“仲恺制造”正沿着这条路径一步步向“仲恺智造”迈进。

    ■观察眼

    从需求和痛点出发

    帮助企业提质增效

    拥有8000多家制造企业、4000亿工业体量，智能终端、超高清视频显示、能源电子三大支柱产业加速向新……放眼仲恺高新区，制造家底厚实、应用场景丰富、转型需求真实，为“AI+制造”融合发展提供了肥沃的土壤。

    不过，笔者走访发现，AI在制造企业的落地并不如想象中快。AI应用更多集中在运营管理环节，AI辅助研发设计成效明显，但真正进入生产线的仍是少数。

    AI进工厂、进车间，卡在哪一步？综观仲恺本地企业的实践，主要症结不在模型能力，也不在算力供给。

    制造业讲究确定性，大模型的输出却是概率性的。一个99%准确率的行为，在产线上可能会引发停机或其他事故。所以对于大模型在生产制造中的应用，尤其是在工艺容错率低的场景中使用，制造企业态度更为慎重。

    一家20亿规模企业的数字化负责人认为，AI在工厂落地，至少要满足三个条件：要看现场，要理解工艺，要能够安全执行。“一定要找到可落地、清晰明确的应用场景，确保每一步动作都在预期范围内。”他说。

    这也指向了更底层的问题——数据不够。工业场景情况复杂、设备型号新旧混杂、数据标准参差不齐，缺乏真正能用于AI模型训练的高质量数据集。而且，对制造企业而言，数据往往关系到核心竞争力，各家都牢牢守护着数据安全，行业级的数据集难以形成。多重因素叠加导致可用于训练的数据稀缺，模型输出的准确性也会打折扣，企业就更不敢用。

    但企业面临的，不只是“不敢用”，还有“想用却用不了”。一方面，企业缺乏专业IT人才，凭一己之力无法将AI嵌入业务流程；另一方面，当地数智化服务商大约50家，其中还有不少软件代理商，既懂技术又懂制造的不多。如何培育和引进高质量服务企业，推动龙头企业输出“智改数转”能力，是影响未来AI与制造业融合深度的关键。

    正如多家受访企业不约而同提到的，“AI+制造”，绝不能为了AI而AI。只有从真实需求和痛点出发，AI才能真正帮助企业提质增效。