数智融合推动制造业链式跃升

格力金湾工厂入选全国首批领航级智能工厂。资料图片

    在南粤大地，一场以数智融合为引擎的制造业系统性重塑正加速推进。

    珠海金湾，格力电器领航级智能工厂以100%数字化、85%自动化、93%智能化水平，实现订单交付周期缩短40%、服务响应速度提升20%。

    佛山禅城，鑫威纺织厂在引入广州致景科技研发的数智化系统“飞梭智纺”后，整体效率提高30%。

    惠州大亚湾，金百泽电路科技打造印制电路板柔性智能工厂，产品良率提升2%，生产效率提升11%，订单流速加快20%。

    “十五五”开局之年，广东正以人工智能为核心引擎，围绕微笑曲线“研发创新—制造生产—品牌建设—市场销售”全链条，突出新技术、新工艺、新材料、新设备赋能，搭建资源供需对接枢纽，推动数智能力等优质资源深度赋能重点产业、重点产品、重点集群、重点企业发展，增创产业竞争新优势。

    ●昌道励

    智能工厂成为制造业新基座

    当数据、工艺、装备、管理在物理与数字空间完成深度融合与闭环，智能工厂正成为广东制造业升级最坚实的“新基座”。

    广汽集团运用数字化模拟仿真技术，搭建数字化应用场景，支持多达7个车型混线、6万多种产品配置组合的大规模定制化智能生产，每年节省人工成本约1250万元，形成了自主品牌新能源汽车个性化定制的示范模式。

    宝钢湛江钢铁的5G全连接工厂，通过对厚板厂热处理炉控制系统进行改造，打造国内首个5G远程集中操控室，实现端到端时延达50ms以下，年运维成本降低40%。

    这些标杆并非孤例，而是广东多层次、广覆盖智能工厂建设格局的缩影。

    各地因地制宜、协同发力：广州以“诊断—改造—评估—验收”闭环推进“四化”转型，累计打造56个标杆项目，遴选125家赋能平台，培育2家国家级数字化转型促进中心；深圳聚焦高端制造，2025年新增42家市级先进级智能工厂、10家5G工厂和1家全球“灯塔工厂”，建成42个工业互联网标杆项目；东莞汇聚1300余项数字化服务，推动720余家中小企业完成改造；中山立足家电、灯具、五金等传统优势产业，五年投入50亿元财政资金，推动4917家规上企业转型，数字化覆盖率达93.6%。

    接下来，广东将推动企业依托AI大模型、行业算法、数字孪生和柔性制造系统，将智能化能力从车间延伸至研发设计、快速打样、市场响应乃至品牌运营，真正实现“制造即服务、工厂即平台”，让智能工厂演变为融合“四新”要素、贯通产品全生命周期的创新中枢。

    中小企业数字化转型

    也能“轻装上阵”

    如果说智能工厂代表制造业的“头部高度”，那么中小企业的数字化转型则决定整体“底盘厚度”。广东创新探索出一条从“单点突破”到“链式改造”的路径，并向全国推广。

    “链主”企业成为产业链的“数字引擎”。美的集团打造的“美擎”工业互联网平台，已接入500万台工业设备，开发超1200个工业APP，服务企业达60万家。通过数据贯通与流程协同，供应链协同效率提升50%、人员效率提高38%、库存呆滞下降26%，制造浪费减少68%。

    平台企业成为数字化产业链的“赋能中枢”。东莞模德宝依托自研“模云”平台，构建起覆盖模具及精密零件的大规模分布式协同制造体系，并为产业链上企业提供一揽子“小轻快准”数字化产品，带动30余家本地中小模具企业完成信息化、自动化和智能化改造。

    近五年，省市财政持续投入，推动超5万家规上工业企业实施数字化改造，擦亮国家级工业互联网示范区金字招牌。

    为让更多中小企业“敢转、会转、转得好”，广东正加快构建高效、可复用的赋能基础设施。建立“一库、一单、一平台”机制，梳理298家优质服务商形成资源库，聚焦皮鞋、家电、玩具等10个传统优势产业建立需求清单，实现精准匹配；加速布局“算力广场、模型超市、调优工厂”等新型数字底座，在珠三角及粤东粤西粤北建设AI体验中心，推广轻量化行业大模型，大幅降低应用门槛。

    为提升对接效率，广东正加快建设“制造业赋能对接线上平台”，集成需求发布、智能匹配、在线洽谈、履约跟踪等功能，打造“6S赋能工场”——涵盖解决方案（Solution）、资源供给（Supply）、技术服务（Service）、智能匹配（Smart）、全程支持（Support）与协同保障（Synergy），实现“需求—对接—交易—激励”全流程闭环。

    一线案例

    广东打造全价值链智造新标杆

    格力金湾工厂入选全国

    首批领航级智能工厂

    近日，“2025年度领航级智能工厂培育名单”发布，首批15家工厂经过层层选拔、优中选优，最终脱颖而出。其中，格力电器（珠海金湾）有限公司凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目，成为广东省唯一入选的企业。

    走进格力金湾智能制造工厂，在工业大脑智慧中心实时跳动的数据大屏上，生产进度、订单状态、设备运行、报警信息一目了然。通过“工业大脑”整合出的全价值链数据，让生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯全面精准。

    自2018年起，格力电器针对空调行业系统多、集成难、数据孤岛、小批量多品种等痛点，自主规划并建设这一智能工厂。通过构建覆盖厂房、设备、工艺、质量等多维度的数字孪生系统，AI深度赋能柔性制造、智能检测、物流调度等环节；搭建统一平台，打通研发、生产、供应与服务全链路，实现订单一键下发、智能排产，交期缩短40%，供应商准时交付率达100%。

    同时，工厂推进绿色与服务双向升级。智能监控水电气能耗，绿色能源占比达40%；重构服务链，自动分析客户报修需求，实现智能派工，服务响应速度提升20%。目前，工厂已突破205项关键技术，核心部件100%自主研发，集成239个工业软件。

    作为“母工厂”，金湾基地不仅生产空调，更输出智能制造标准。其“金湾模式”正复制至全国13个生产基地，并对外赋能产业链。格力智能装备已服务新能源汽车、机械制造等多个行业，彰显中国制造向“智造”跃迁的广东实践。

    目前，全省已建立从优秀场景到领航工厂的梯度培育体系，分阶段引导企业从局部优化迈向全面智能化。截至目前，全省已培育建设1家国家领航级智能工厂、22家国家卓越级智能工厂、132家省级先进级智能工厂。