在浙江兆丰机电产线上，金属丝网框、多工位、上料台交错。乐聚15台KUAVO 5-W机器人灵活地转动二指夹爪，“轻松拿捏”这些80—120mm小件轴承。

    百公里外，在绍兴临界点卧龙联合生产制造基地，一只OmniHand灵巧手正为另一只待出厂的灵巧手完成整手性能测试。一套完整的生产工序，从上料、扫码、装夹、抓取螺丝枪拧固、启动测试设备、卸螺丝、下料归位，前后共72个操作步骤，全自主完成，仅比人工慢30秒。

    进入2026年下半年，人形机器人“进厂”进程明显提速，大批制造企业陆续开放车间工位，启动人形机器人实景工程试点。这些“钢铁工友”进车间实战，也重新定义“智造”。

    政策东风劲吹。2026年5月，国家发展改革委在新闻发布会上明确提出，要加快具身智能训练基础设施建设，让机器人不仅能上赛场，还能进工厂、进商场、进家庭，加快融入各行各业。同月，上海也明确“十五五”末推动10万台人形机器人进工厂。人形机器人进厂，正在从概念验证走向实质性落地。

    ●南方日报记者 郜小平

    当机器人基本满足工厂效率

    当身后的测试柜“吐出”刚完成测试的平板时，具身智能机器人恰到好处地转身，手指灵活地夹出平板，再转身将平板放上传送带……一天下来，这样的动作要重复3000次。

    在江西南昌龙旗科技工厂，最后一段平板生产线质检岗位原本有8名工人，而现在，质检员被调到其他岗位，取而代之的是8台具身智能机器人。

    一般来说，机器人单个作业流程稳定在18—22秒，即完成两台产品质检、一取一放的时间——平均单台时间为9—11秒。而按照客户需求，这个时间通常为11.25秒。算下来，机器人在效率方面达标了。

    甚至，机器人的作业节拍还会比前端人工上料更快，以至于会出现机器人等待新品料的情况。

    “只有达到了80%，工厂才会接受你的机器人进入到产线。”乐聚智能（深圳）股份有限公司董事长冷晓琨说，乐聚15台具身智能机器人在浙江兆丰的生产厂里，已经完成了两个月的持续作业，这些机器人的实际生产效率已达95%，基本上满足了工厂的大部分效率。

    南方日报记者实地探访浙江兆丰时注意到，在车间大屏上，工作人员可以随时查看每天的工作进展，包括工厂订单任务数、机器人一天搬运了多少盒物料，屏幕上一览无余。过去的这些日常考核，现在转向“考核”机器人，要求机器人在满足工厂生产节拍的情况下，一天要完成多少任务。

    这背后，是兆丰机电董事长孔爱祥的“远虑”。“要看到长远的危机。可能今年工厂还能办下去，到明后年就会遇到瓶颈。”孔爱祥说，产线的智能化升级，始终离不开人的参与，一线重复性岗位的用工缺口可以用机器人来作业，更多工人可以转而训练机器人——这些年轻人显然更乐意和电脑、手机打交道。

    龙旗科技机器人业务部副总经理、制造工艺CTO张龙也感受到这种危机。以龙旗科技南昌基地为例，园区共有员工七八千人，每年招聘的人员2万到3万。对这类制造业来说，员工在公司的周期通常就是3到4个月，这还要除去员工的15天培训时间。产线上最常见的现象是，经过半年多时间，或者到年底时，大部分产线的工人基本上已换过了一批。

    车间真的需要机器人吗

    对用户而言，一个关心的问题是：工厂真的需要具身智能机器人吗？譬如，工业机器人也早已经在承担大量“拧螺丝”等工作。

    梅卡曼德机器人创始人、CEO邵天兰对此分析，传统工业自动化往往需要机械工程师、电气工程师、机器人编程工程师等协同，进行为期数月的定制化开发；具身智能机器人则更接近标准化产品，能够减少机械定制，做到快速部署和柔性化，处理装配、上料、切割、焊接、涂胶、打螺丝等多样化任务。

    张龙则算过一笔账：工业机械臂已经在工厂普及多年，一台六轴机械臂已经从几年前的17万元降低到6万多元。但放长远来看，机械臂解决的是单工序共用问题，而未来智能制造的关键词是“数据互通”，即需要所有的机器、装备和系统以及人员作业等内容实现互联互通。

    尽管市面上机械臂厂家看似很多，但很难统一所有的接口，而且，机械臂又分为工业机械臂和协作机械臂。工业机械臂刚性强、动作速度快，但没有力反馈，靠的是感应系统，很难由此形成闭环的数据反馈。

    相比之下，如果连续24小时作业，具身智能机器人的确干不过协作机械臂，但具身智能机器人有更强的“试错能力”——就手机打包这个环节，有说明书，是软的；有充电头，是硬的；还有一捆线，不软不硬的；还要把盒子打开，把每个配件放进去，这需要通用机器人才能同时胜任多种不同任务；万一配件掉了，具身智能机器人可以重新取一个或者捡起来。

    在记者探访浙江兆丰产线时，工作人员挪动了物料框摆放位置，打乱了零部件的位置，具身智能机器人会适当移动位置，并准确识别和抓取。

    这背后，是正悄然发生的生产变革——随着订单个性化、碎片化越来越明显，零部件的尺寸、型号也趋于多样化，对兆丰来说，有些海外客户最小的起订量只有250套，这自然对产线的工装换型提出了非常高的要求。

    每天的用料需求都在变，零部件种类也不同，而承载它们的可能是一个托盘或者物料筐，连摆放的位置每天都在变化。这就需要具身智能机器人可以灵活处理各种状况。

    在经济账之外，孔爱祥心里还有一份“账本”：引入具身智能机器人，打开了兆丰对未来智能制造的想象。

    表面上看，机器人上下料，解决的是零部件是否放对位置，更重要的是解决整个产线的智能化。目前，这些具身智能机器人和工厂的自动化产线节拍进行对齐。通过工人指令，机器人就自动开始识别、取料、移载投放等，与后续产线的衔接实现贯通。

    他强调，人形机器人的应用，与新兴自动化产线并不是一个替代关系，而是可以补齐传统自动化连线短板、拓展整体自动化产线能力边界。

    万台进厂成为行业拐点

    工厂里的具身智能机器人，需要按生产节拍反复完成任务。物料搬运、设备上下料和工位衔接，看起来没有后空翻那么醒目，却更接近客户愿意付费的日常工作。

    就在今年10月，“上海市加快发展新一代智能制造行动”启动，提出到2028年推动8000台人形机器人进工厂。与此同时，今年广东已有超2000台人形机器人进驻各大制造企业、稳定落地实景场景，全年进厂人形机器人有望突破3000台。

    在智元联合创始人、联席总裁、具身业务体系总裁姚卯青看来，当全行业至少有1万台机器人在工厂中实现稳定、长时间作业，将是行业迈向规模化的重要里程碑。

    龙旗工厂的具身智能机器人应用也在不断扩充：除了为某品牌平板电脑检测上下料外，这套经验还得以复用到其他平板电脑品牌及手机等品类的上下料。

    “我们自己的研发型团队早就从现场撤出来了，一些基础软件运维工作移交给了现场龙旗团队。”姚卯青说，机器软硬件稳定性在前期打磨后，传感器、线束、电机等在严格工业环境下暴露出来的问题都通过版本升级得到了完整解决，对智元来说，目前处于很轻量化的运维状态。他透露，在3C电子行业中，有超过3家企业正在和智元谈合作。

    孔爱祥也有意增加具身智能机器人数量，让他欣慰的是，它们正以肉眼可见的速度成长：刚开始，具身智能机器人经常拿不稳物料。就手抓零部件这个动作，做了足足1.5万次的训练，反复调整力度，才有了如今的算法模型，得以顺利抓取。

    兆丰还与乐聚联手，不断提升机器人作业效率。比如，一些时间的损耗就浪费在多余的动作中；部分机器人的挥手、伸腰其实没必要，如果省下这些动作，不仅可以节约时间，还能节约用电。

    孔爱祥测算，如果电池可以连续作业8小时，再减少多余的动作，将平均效率控制在15秒以内，那就意味着，一台机器人大约3年的时间，就可以收回成本。

    双方团队还在琢磨具身智能机器人可以做哪些工作，比如：巡检工作中，给机器人装上探头，查看产品有无瑕疵，拍下图片建模，再判定是否合格。再往后，机器人就可以去装刀片。双方已经规划了6种不同的场景，让机器人上岗。当机器人能逐步胜任多种工作时，也就意味着，工厂有了更柔性化的生产能力。

    “我们完全有能力一年制造几万台，但关键还要看客户愿意不愿意买单。”智元联合创始人、总裁兼CTO彭志辉说，当客户在认真思考，到底能不能养得起人形机器人时，他就有计划长期使用、长期维护，行业开始认真面对产品的完整生命周期。