在传统炼钢厂，连铸出坯工位常是这样的场景：钢坯通红发烫，工人紧守产线，凭经验判断推钢时机，稍有不慎便卡阻停机，整条产线被迫降速，这就是钢铁生产“最后一公里”的痛点。如今，阳春新钢铁有限责任公司用一套严密的数学模型，将这一高危、低效的“人工操作”模式转变为智能自动化作业。

    近日，国家知识产权局正式发布第二十六届中国专利奖授奖决定，阳春新钢铁有限责任公司凭借“二层式冷床方坯连铸机自动出坯系统设计方法”获得中国专利优秀奖，为钢铁工业智能化转型交出了一份可复制的“阳春新钢铁方案”。

    源头建模

    给产线装上“聪明大脑”

    连铸出坯，是钢水凝固成钢坯后，经冷却、切割、输送进入下一道工序的关键环节。过去，这条路全靠工人现场值守，高温炙烤、风险高企，也是产线自动化最难啃的硬骨头。

    为破解困局，阳春新钢铁连铸首席专家、2025年荣获“大国工匠”称号的郭春光，带领团队从源头建模。他们以连铸机最高工作拉速、流数、定尺长度等现场参数为基础，推导出适用于二层式冷床结构的计算模型，将传统依赖人工经验的手动出坯，转化为可计算、可预测、可验证的科学过程。

    团队将海量现场数据“喂”给模型，由模型精确计算钢坯的走行路径、推送数量与时机。滚烫的钢坯不再拥挤堆叠，而是秩序井然地“排队”前行。这套系统相当于给钢铁厂的传送带装上了“聪明大脑”，大幅减少了工人在高温环境下的人工搬运作业，既安全又高效。

    专利落地

    实现国家级荣誉新突破

    研发过程中最难的是什么？“不是写代码，而是数据从哪来、怎么验证。”冷床现场温度高、工况复杂，一个参数失准，整个模型便会跑偏。团队长期驻扎一线，反复采集、迭代调试，才让系统从图纸一步步扎根产线。

    该技术在国内同类产线中较早实现规模化应用，不仅显著提升了连铸产线的生产节拍和产能利用率，还有效减少了人为操作失误导致的设备损坏和坯料报废。同时，该技术为同类钢厂提供了可借鉴的自动化出坯解决方案，具备广阔的推广价值。

    2025年，阳春新钢铁全年新获专利授权186项，自主专利授权总数保持在1000项以上。此次获奖，更实现了企业在国家级知识产权荣誉上的新突破。“这是对企业长期坚持创新攻关的最高肯定，更是国家对核心技术自主研制的充分认可。”科技质检部部长周志勇说。

    从人工推钢到模型排兵布阵，阳春新钢铁用一项专利，改写了一座车间的作业方式，也改写了工人与高温、风险的关系。当“大国工匠”的智慧和“数据算法”的力量深度融合，钢铁这一传统产业，正在阳江的产线上生长出新的骨骼。未来，更多创新成果从实验室走向产线，将为钢铁工业绿色化、智能化升级持续输送澎湃动能。

    朱思媛